شکر انرا که دگر با رسیدیم به بهار           

معرفیابزارهایبرشی

مقدمه

برای اینکه بتوان فلزات مختلف را به بهترین نحو ممکن ماشینکاری کرد، لازم است از ابزارهای برشی مناسبی استفاده کنیم، یعنی با انتخاب درست جنس ابزار براده برداری بر اساس جنس قطعة کار ، راندمان ماشینکاری خود را بالا ببریم و نیز عمر ابزار خود را افزایش دهیم.

در این مقاله سعی شده است انواع مختلف ابزارهای برشی را معرفی کرده و معایب و محاسن آنها را در مقایسه با هم بیان کنیم.

انواعابزارهایبرشی

عمر ابزارهای برشی به عوامل گوناگونی بستگی دارد. یکی از این عوامل، جنس خود ابزار است. ابزارهای برشی نیز بر اساس جنس و ترکیب عناصر تشکیل دهنده آنها به گروه های زیر تقسیم بندی میشوند:

HSS -1 فولادهای تندبر

2- آلیاژهایریختنی کبالت

3- کاربایدها

4- سرامیکها و سرمتها

CBN -5

6- الماس ها

در هنگام انتخاب ابزار برشی مناسب برای ماشینکاری یک ماده،در درجه اول می بایست خواص مکانیکی و خصوصیات متالوژیکی آن را در نظر گرفت که مهمترین آنها عبارتند از:

• سختی
• مقاومت
• کارایی در درجه حررات بالا
• استحکام
• مقاومت در مقابل اثرات شیمیایی
• مقاومت در مقابل سائیدگی
• قابلیت انتقال حرارت
• ضریب اصطکاک

در ادامه به بررسی انواع ابزارهای برشی میپردازیم.

1-  فولادهایتندبر

فولادهای تندبر(High Speed Steel)  علاوه بر کربن، ممکن است شامل عناصر دیگری از قبیل تنگستن، مولیبدن، کروم، وانادیوم و کبالت باشند.کربن برای حفظ سختی در درجه حرارت بالا، وانادیم موجب افزایش استحکام و مقاومت در مقابل سایش (Toughness) و کروم نیز به عنوان عامل بهبود چقرمگی عمل می کند.

این نوع فولادها بر اساس مواد آلیاژی اصلیشان به چهار گروه تقسیم بندی شده اند:

• مولیبدن
• مولیبدن کبالت
• تنگستن
• تنگستن کبالت

اما چرا نام HSS را بر این ابزار نهاده اند؟

برای پاسخ دادن به این سؤال، بهتر است با گروهی دیگر از ابزارهای برشی و براده برداری با نام"فولادهای کربنی و آلیاژی" آشنا شویم. کاربرد این نوع فولادها، که زمانی (حدود یک قرن پیش) عمده ترین جنس ابزارهای براده برداری بودند، به دلیل افت شدید سختی در درجه حرارتهای نسبتاً بالا (تقریبا 260 درجه سانتیگراد) و سایش زیاد، فقط به ابزارهای دستی برای براده برداری های با سرعت پایین از قبیل قلاویز، حدیده و سوهان محدود شده است. اما برتری فولادهای تندبر به فولادهای کربنی، در قابلیت حفظ سختی درجه حرارت بالاتر است. از این جهت در مقایسه با فولادهای کربنی در ازای طول عمر مساوی، می توان آن را با حدود 2 برابر سرعت برشی به کار برد.  به همین دلیل این فولادها به نام فولاد تندبر نامگذاری شده اند.

ابزارهای ساخته شده از جنس فولادهای تندبر مزایای زیر را نسبت به نمونه های دیگر دارد:

• ارزانتر است.
• شکنندگی کمتری دارد.
• فرم پذیر است و به راحتی شکل می گیرد.

در کنار محاسن نام برده، این ابزارها دارای معایبی نیز هستند. از آن جمله:

• هنگام ماشینکاری در دماهای بالا نسبت به انواع دیگر ابزارها دوام کمتری دارند.
• مواد سخت را به راحتی برش نمی دهند.

2-  آلیاژهایریختنیکبالت (ابزارهایاستلایتی)

این آلیاژها که مرکب از 2 الی 4 درصد کربن، 14 تا 20 درصد تنگستن، 25 الی 34 درصد کروم و مابقی کبالت هستند به دلیل برخورداری از سختی زیاد و حفظ آن در درجه حرارتهای بالا و مقاومت بالا نسبت به سایش و خوردگی، همچنین ضریب اصطکاک پایین در تماس با فولاد، به عنوان یکی از مواد مناسب برای ساخت ابزارهای براده برداری مطرح بوده اند.

اگر چه سختی این آلیاژها در دمای اتاق مشابه فولادهای تندبر است، ولی به دلیل حفظ بهتر سختی در دماهای بالاتر، قابل استفاده در سرعتهای برشی بالاتری (تقریباً 25 % سرعت بیشتر) نسبت به فولادهای تندبر هستند..خواص مکانیکی و سختی این آلیاژها با عملیات حرارتی قابل تغییر نیست.

 

3-  کاربایدها

اصولاً "کارباید" اصطلاحی است که به ترکیب شیمیایی فلز و کربن اطلاق می شود. کاربایدها خود به سه گروه تقسیم می شوند:

• سمانته
• ریزدانه
• پوششی

کاربایدهای سمانته نیز خود به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

• گروه تنگستن کارباید خالص.
• گروه تنگستن کارباید آلیاژی (که حاوی کارباید تیتانیم یا کارباید تانتالیم می باشد).

همچنین ابزارهای کاربایدی را در دیدی دیگر می توان به سه گروه دیگر تقسیم کرد:

• الماسه های یکپارچه و سخت (Solid Carbide) که از قطعات کربنی ساخته می شود.
• الماسه های لحیمی (Brazed Tip)  که از اتصال الماسه به یک میلة فولادی به صورت لحیمی ساخته می شود.
• الماسه نصبی (Indexable insert) که در بین صنعتگران به الماسه یا اینسرت مشهور است و متداول ترین ابزار مورد استفاده در ماشینهایCNC  است و بر روی هولدرهای فولادی نصب می شوند.

مزایای کاربایدها را می توان در موارد زیر نام برد:

• مقاومت بیشتر در برش مواد و آلیاژهای سخت
• مقاومت در دماهای بالاتر
• الماسه های یکپارچه قادر به جذب ارتعاشات کار هستند و صدای ایجاد شده از برخورد ابزار با قطعه کار بسیار کم است
• الماسه های نصبی به راحتی و بدون نیاز به نگهدارنده های فولادی جدید تعویض می شوند

معایب کاربایدها را نیز می توان در موارد زیر نام برد:

• قیمت بالا نسبت به فولادهای تندبر
• شکنندگی بیشتر نسبت به فولادهای تندبر
• شکل گیری آنها با ابزارهای الماسه ای مقدور می باشد

در ضمن الماسه های نصبی که کاربرد فراوانی در CNC ها دارند، با مواد خاصی مانند نیترید تیتانیوم پوشش داده می شوند تا عمر مفید آنها افزایش یابد. این پوشش، عمر ابزار را برای عملیات متعارف و معمول تراشکاری و فرزکاری تا 20 برابر افزایش می دهد.

 

4-  سرامیکهاوسرمتها

ابزارهای سرامیکی بیشترین تکامل را در چند سال اخیر داشته اند و هر چند بسیار گران هستند،  اما از ابزارهای الماسه ای ارزانترند. سرامیکها بسیار سبک و شکننده اند اما در سرعتهای برشی بالا، سه الی چهار برابر ابزارهای کاربایدی عمر مفید دارند. صافی سطح حاصل از ماشین کاری با این ابزارها بسیار خوب است و استفاده از سیال خنک کننده(Coolant)  در براده برداری این ابزارها ضروری نیست.

مزایای سرامیکها عبارتند از:

• ارزانتر از الماسه های کربنی هستند.
• مواد بسیار سخت را در زمان کوتاهی می برند و مقاومت گرمایی بالایی دارند.

همچنین معایب سرامیکها عبارتند از:

• بسیار شکننده تر از کاربایدها و فولادها هستند.
• فقط برای برشهای سرعت بالا مفید هستند و در صورتی که در دورهای پایین کار کنند می شکنند.
• بسیاری از دستگاه ها، سرعت چرخشی مناسبی برای استفاده از ابزارهای سرامیکی ندارند.

سرمتها که ترکیب خاصی از سرامیکها و فلزات هستند، برای کاهش تردی و شکنندگی سرامیکها و بهبود آنها ابداع شده اند.

فلزاتی نظیر آهن، کروم، تیتانیوم و نیکل از ممزوج شدن با سرامیکها، ابزارهای (سرامیک - فلز ) یا همان "سرمت" را به وجود می آورند.

از بارزترین خصوصیات سرمتها و سرامیکها حفظ سختی در درجه حرارتهای خیلی بالا و مقاومت بالا در مقابل سایش، ولی مقاومت کم در مقابل خمش و شوکهای مکانیکی و بارهای ضربه ای و ارتعاش است. با وجود این محدودیتها باید از ماشین ابزارهای صلب و کاملاً مستحکم که بدون لرزش می باشند، استفاده کرد.

 

5- نیتریدبورمکعبی  CBN (Cubic Born Nitride)

CBN سخت ترین مادة شناخته شده پس از الماس است. از مهمترین امتیازات آن، مقاومت حرارتی بیشتر از الماس و خنثی بودن آن از نظر شیمیایی است. استفاده از CBN به عنوان ابزار براده برداری برای خشن کاری و پرداخت فولادهای کربنی و آلیاژی، ابزار  سخت کاری شده و چدن های سخت و به ویژه سوپرآلیاژها با پایه نیکل و کبالت و قطعات ساخته شده به روش متالوژی پودر، پلاستیک ها و گرافیت توصیه میشود.

اگر چه این نوع ابزارها را می توان بدون استفاده از سیال خنک کننده نیز به کار برد، ولی استفاده از سیال های خنک کننده حل شونده در آب نتایج مثبتی را به همراه دارد.

 

6- الماس (Diamond)

الماس، سخت ترین ماده شناخته شده در جهان بوده و سختی متوسط آن 5 برابر کاربایدهای سمانته است. سختی بسیار بالا، مقاومت به سایش عالی، قابلیت هدایت حرارتی خوب، استحکام فشاری بسیار بالا و انبساط حرارتی ناچیز، باعث شباهت ابعادی بی نظیر آن در براده برداری و تضمین کنندة حصول اندازه های یکنواخت و دقیق در قطعه کار و صافی سطح بالا می باشد. همچنین به دلیل خنثی بودن الماس از نظر شیمیایی و پایین بودن ضریب اصطکاک آن در تماس با اکثر مواد در هنگام براده برداری پدیدة جوش خوردن براده های قطعه کار به لبة ابزار به وقوع نپیوسته و همین مسأله باعث حصول صافی سطح خوب در ماشین کاری فلزات غیر آهنی و حتی غیر فلزات می شود.

ابزارهای الماسه، به هنگام براده برداری از فولادهای نرم و کم کربن، به سرعت سائیده می شوند. در صورتی که سرعت سایش آنها در ماشینکاری فولادهای آلیاژی پرکربن کمتر است و گاهی اوقات در ماشین کاری چدن(با درصد کربن بالا) طول عمر زیادی از خود نشان می دهند. ولی با این وجود به طور کلی ماشین کاری آلیاژهای آهنی و چدن توسط ابزارهای الماس توصیه نمی شوند.

 

 

 مومن اگر شغل وحرفه ایی نداشته باشد دین خود را وسیله امرار معاش قرار خواهد داد  (پیامبر اکرم ص)

 

  

 

صنایع پیشرفته تکنولوژیکی نظیر هوانوردی، راکتورهای هسته ای، خودروسازی و... همواره به موادی نیاز دارند که از نسبت «استحکام به وزن» بالایی برخوردار باشند (آلیاژهای مقاوم در برابر دماهای بالا).

 

 

 

پژوهشگران علم مواد نیز موادی را به وجود می آورند که دارای استحکام، سختی و چقرمگی بالاتر و همچنین خواص متنوع دیگر باشند. این امر، به رشد و توسعه جنس ابزار برش بهتر منجر شده و از کاهش بهره وری پیشگیری می کند.

در فرایندهای ماشینکاری سنتی، افزایش سختی جنس قطعه کار، باعث کاهش سرعت برش اقتصادی می شود. دست یابی به جنس ابزاری سخت و مقاوم که بتواند موادی نظیر تیتانیوم، فولاد زنگ نزن، نیمونیک ها و دیگرآلیاژهای مشابه با مقاومت حرارتی و استحکام بالا HSTR ، کامپوزیت های تقویت شده با الیاف، استلیت ها (آلیاژهایی با پایه کبالت)، سرامیک ها و آلیاژهایی را که ماشینکاری آنها مشکل است، در سرعت های برش اقتصادی برش بزند، دیگر امکان پذیر نیست. تولید شکل های پیچیده در چنین موادی با استفاده از روش های سنتی، بسیار مشکل است. نیازهای دیگر که در سطحی بالاتر قرار می گیرند، عبارتند از: پرداخت بهتر، مقادیر کمترتلرانس ها، نرخ تولید بالاتر، شکل های پیچیده، انتقال اتوماتیک داده ها و ساخت در مقیاس های بسیار کوچک (مینیاتوری). ایجاد سوراخ (با زوایای ورودی کم، غیردایره ای، با اندازه های میکرونی، نسبت ابعادی زیاد، تعداد زیادی سوراخ ریز در یک قطعه کار، سوراخ های منحنی شکل، سوراخ بدون پلیسه و ...) در موادی که سخت ماشینکاری می شوند، موارد دیگری است که فرایندهایی مناسب را می طلبد. ویژگی های یادشده، عموماً در محصولاتی موردنیاز هستند که در صنایعی نظیر هوافضا، راکتورهای هسته ای، موشک ها، توربین ها، خودروها و... استفاده می شوند. برای پاسخگویی به این نیازها، انواع دیگر از فرایندهای ماشینکاری با عنوان فرایندهای غیرسنتی یا به بیانی صحیح تر، فرایندهای پیشرفته ماشینکاری، رشد و توسعه یافته اند.

براساس آنچه گفته شد، نیاز به ماشین های ابزار و فرایندهایی که بتوانند به دقت و سهولت هرچه بیشتر شکل های پیچیده و دقیق را در موادی با کمترین قابلیت ماشینکاری ایجاد کنند، بشدت احساس می شود.

 

علاوه بر این، ماشین های ابزار باید به سادگی قابل انطباق با اتوماسیون باشند. برای دست یابی به این مهم، تاکنون تعدادی از فرایندهای برداشت ماده، با هدف استفاده به صورت تجاری، توسعه داده شده اند. از آنجا که در این روش ها، از ابزار سنتی برای بریدن مواد استفاده نمی شود، آنها را غیرقراردادی نیز می نامند. در این فرایند برای برداشت ماده از قطعه کار از انرژی به صورت مستقیم استفاده می شود. دامنه کاربرد فرایندهای جدید ماشینکاری توسط خواص قطعه کار، مانند هدایت الکتریکی و حرارتی، دمای ذوب، معادل الکتروشیمیایی و... تعیین می شود. بعضی از این روش های جدید می توانند نقاطی از قطعات کار را ماشینکاری کنند که دسترسی به آنها با روش های قراردادی ماشینکاری، امکان پذیر نیست. استفاده از این روش ها در کارگاه ها، افزایش اجتناب ناپذیر و مطلوبی داشته است. اهمیت این فرایندها با توجه به انجام ماشینکاری دقیق و یا فوق دقیق، بسیار بیشتر می شود. «تانی گوچی» به این نتیجه رسید که دقت های بالا را نمی توان با روش های قراردادی ماشینکاری به دست آورد زیرا در آنها، ماده به شکل براده برداشته می شود. با این وجود، چنین دقت هایی را می توان با استفاده از برخی روش های پیشرفته ماشینکاری به دست آورد که در آنها، ماده به شکل اتم های جدا یا مولکول های جدا و یا گروهی از اتم ها و مولکول ها، برداشته می شود.

فرایندهای پیشرفته ماشینکاری را می توان به سه گروه اصلی: ماشینکاری مکانیکی، ترموالکتریکی و الکتروشیمیایی طبقه بندی کرد . هیچ یک از این فرایندها، تحت تمام شرایط و حالات ماشینکاری، بهترین روش نیستند. بعضی از آنها فقط برای مواد هادی الکتریسته استفاده می شوند و از برخی دیگر می توان برای مواد رسانا و غیررسانای الکتریسته، استفاده کرد. عملکرد بعضی از این روش ها در ماشینکاری موادی مانند آلومینیم که هدایت حرارتی بسیار بالایی دارد، چندان مناسب نیست. همچنین، هر کدام از فرایندها، ویژگی های منحصر بفرد خود را دارند. بنابراین، انتخاب فرایند ماشینکاری مناسب برای وضعیتی خاص (یا نیازهای محصول) بسیار مهم است.

 

 

فرایندهای پیشرفته ماشینکاری

روش های پیشرفته ماشینکاری مکانیکی، نظیر: ماشینکاری با جت ذرات ساینده یا جت سایشی AJM، ماشینکاری فراصوتی USM، ماشینکاری با جت آب WJMبا موفقیت های محدودی توسعه داده شده اند. در این فرایندها، از انرژی جنبشی K.Eذرات ساینده یا جت آب، برای برداشت ماده از قطعه کار استفاده می شود. ماشینکاری با استفاده از جت آب و ذرات ساینده AWJM نیز از انرژی جنبشی K.E ذرات ساینده همراه با جت آب، استفاده می کند. پرداخت کاری با استفاده از ذرات ساینده مغناطیسی   MAFروش دیگری است که در آن، از برس ساینده مغناطیسی برای کاهش ناهمواری های موجود بر سطوحی که قبلاً ماشینکاری شده اند، استفاده می شود. بتازگی، فرایند پرداخت کاری جدیدی به نام ماشینکاری با جریان ذرات ساینده AFM گسترش یافته است. با این وجود، عملکرد این روش ها به سختی، استحکام و دیگر خواص فیزیکی و مکانیکی قطعه کار بستگی دارد. نکته موردنیاز، توسعه روشی (روش هایی) است که عملکرد آن مستقل از خصوصیات فیزیکی، متالوژیکی و مکانیکی قطعه کار باشد. روش های ترموالکتریکی قادرند بر برخی موانع غلبه کنند. بنابراین، از فرایندهای ترموالکتریکی و همچنین فرایندهای الکتروشیمیایی، بیشتر و بیشتر در صنایع فلزکاری استفاده می شود.

 

 

 

در روش های ترموالکتریکی، انرژی یا به صورت گرما (ماشینکاری با قوس پلاسما PAM یا به صورت نور ماشینکاری با اشعه لیزر LBM) و یا بمباران الکترونی (ماشینکاری با اشعه الکترونی EBM) تأمین می شود. در این شیوه، انرژی بر محدوده ای کوچک از قطعه کار متمرکز شده که منجر به ذوب، یا ذوب همراه با تبخیر می شود. PAM، به عنوان فرایند ماشینکاری خشن، شناخته شده است. LBM و EBM برای ایجاد برش ها و سوراخ های دقیق و ظریف، مناسب هستند. ماشینکاری با تخلیه الکتریکی EDM قادر به ماشینکاری اقتصادی و با دقت بالای مواد است. از این روش، به طوری گسترده برای ماشینکاری مواد سخت و چقرمه، اما هادی الکتریسیته استفاده می شود. با این وجود، فرایند یادشده در مواردی که پرداخت سطح خیلی خوب، صدمه کم به سطح ماشینکاری شده و نرخ برداشت ماده MRR زیاد موردنیاز است، مناسب نیست. بنابراین، حتی فرایندهای پیشرفته ماشینکاری AMPs مکانیکی و ترموالکتریکی نیز، راه حلی رضایت بخش برای برطرف کردن برخی مشکلات ماشینکاری موادی که ماشینکاری آنها مشکل است، ارائه نمی دهند.

 

 

ماشینکاری شیمیایی ChM فرایند حکاکی یا کنده کاری شیمیایی است، که به دلیل MRR بسیار پایین و مشکلات موجود در یافتن محلول شیمیایی مناسب برای حکاکی قطعه کار، کاربردهایی بسیار محدود دارد.   از سوی دیگر، ماشینکاری الکتروشیمیایی ECM کاربردهایی بسیار گسترده دارد. این فرایند در واقع فرایند حل شدن کنترل شده «آند» با MRR بالا است که به هیچ یک از خواص فیزیکی و مکانیکی قطعه کار بستگی ندارد، اما قطعه کار باید از نظر الکتریکی رسانا باشد. در این روش سایش ابزار، تنش های پسماند و صدمه حرارتی در قطعه کار ایجاد نمی شود و لبه های ماشینکاری شده نیز فاقد پلیسه هستند. با این وجود، اکثر فرایندهای پیشرفته ماشینکاری نمی توانند به طور کامل جایگزین فرایندهای قراردادی ماشینکاری شوند. ماشینکاری بیوشیمیایی BM فرایندی در حال پیشرفت است که به منظور ماشینکاری پلاستیک های تجزیه پذیربه کار می رود و کاربردهایی بسیار محدود دارد.

بهترین عوامل به هنگام انتخاب یک فرایند، عبارتند از: قابلیت فرایند، عوامل فیزیکی، شکلی که باید ماشینکاری شود، خواص جنس قطعه کار، و مقرون به صرفه بودن فرایند.

 

 

 

? فرایندهای مختلط (ترکیبی)

به منظور افزایش توانمندی های فرایندهای ماشینکاری، دو و یا بیش از دو فرایند ماشینکاری با یکدیگر ترکیب می شوند تا از مزایای هر یک، بتوان بهره برد. مثلاً، سنگ زنی قراردادی یا معمولی، پرداخت سطح خوب و مقادیر تلرانس پایینی دارد، اما قطعات ماشینکاری شده توسط آن، دارای پلیسه، منطقه متأثر از حرارت و تنش های پسماند هستند. از آنجا که قطعات ماشینکاری شده به روش الکتروشیمیایی، فاقد چنین عیوبی هستند، فرایندی مختلط به نام سنگ زنی الکتروشیمیایی   ECG رشد و توسعه داده شده است. به همین ترتیب، فرایندهای مختلط دیگری نظیر ماشینکاری الکتروشیمیایی جرقه ای ECSM6، ماشینکاری   الکتروشیمیایی قوسی ECAM ، سنگ زنی سایشی با تخلیه الکتریکی   EDAG و ... نیز ایجاد شده اند

 

 

 

 

 

 

صنایع پیشرفته تکنولوژیکی نظیر هوانوردی، راکتورهای هسته ای، خودروسازی و... همواره به موادی نیاز دارند که از نسبت «استحکام به وزن» بالایی برخوردار باشند (آلیاژهای مقاوم در برابر دماهای بالا).

نکته اول

 

 

جهت کنترل ابعاد اندازه گذاری مخصوصا کوچک و یا بزرگ کردن اندازه فلش اندازه در محیط Drafting مراحل زیر را اجرا می­کنیم.

1- مسیر زیر را پیدا می­کنیم

\\:\Program Files\Dassault Systemes\B16\intel_a\resources\standard

  

2--مسیر زیر را نیز پیدا می­کنیم

 

\\:\Program Files\Dassault Systemes\B16\intel_a\code\bin

 

3-در مسیر زیر فایلCATA_P3.V5 R16.B16را باز می­کنیم

توجه: ممکن است Application Data درحالت hide باشد.

 

\\:\Documents and Settings\All Users\Application Data\DassaultSystemes\CATEnv

   4- دو مسیر 1 و2 را درروبروی محلهای مشخص شده زیرPaste می­کنیم.

                                        CATReferencSettingPath =

CATCollectionStandard =

 

 

در windows  از مسیر Start  می­بایست Run command را اجرا کرد . و برای اجرای catia  دستور cnext-admin را اجرا می­کنیم .

ویا

 cnext –env

 -admin       

 

 حال از مسیر TOOLS >> STANDARD  به پنجره زیر دسترسی داریم

تغییرات را انجام و Save as می­کنیم.

حال می­توانیم در page setup مواردSave  شده را استفاده نمود.

برای این منظور از منوی کرکری File >> Page setup را انتخاب و در پنجره که گشوده می­شود ؛ مورد Save شده را در Standard انتخاب می­کنی.

 

                        نکته دوم

  در صورتی که بخواهیم هنگام بالا آمدن نرم افزار CATIA V5 ؛ محیط  Product ظاهر نگردد مراحل زیر را اجرا مینماییم:

1-                                              my computer  را کلیک می­کنیم

2-                                              داخل پنجره  my computer  کلید سمت راست موس را کلیک می­کنیم

3-                                              گزینه  propertiesرا انتخاب می­کنیم

4-                                              در پنجره جدید  Advancedرا کلیک میکنیم

5-                                              در قسمت پایین این پنجره گزینه  Enovironment Variables را کلیک کرده

6-                                              در پنجره جدید روی   new درقسمت user variables کلیک می­کنی

7-                                              پنجره را  مطابق  زیر پر میکنیم.

8-                                               

 variable name :CATNOSTARTDOCUMENT 

 variablevalue: YES

آنگاه بعد از تایید پنجره­های گشوده شده از این به بعد هرگاه catia  را بالا می آوریم بدون محیط  Product ظاهر می­گردد.

 نکته سوم

 

  برای نوشتن متن فارسی در catia راه­های مختلفی وجود دارد:

1-     متن فارسی را در نرم افرار مریم  می نویسیم و آنگاه در محیط Drafting  دستورText را اجرا کرده و آنگاه متن را از مریم به داخل پنجره  Text Editor ، Paste می­کنیم.

توجه :  قلم انتخابی باید F_ahmad  تا F_zosar باشد یا به عبارتی دیگر از Fontهای سری F_* استفاده شود.

 

2-میتوان از منوی کرکریی  Insert >> object و استفاده از نرم افزار Word  نیز متن فارسی نوشت .

 

  برای دانلود رایگان نرم افزار مریم اینجا را کلیک کنید.(حجم فایل 3/3 مگابایت)

نکته چهارم

 

           برای تبدیل Text به PLine ابتدا متن مورد نظر را  در محیط Drafting می­نویسیم سپس آن را باExtention  ( انشعاب)  Dxf ،  save( ذخیره) می­کنیم و آنگاه فایل Dxf  را در CATIA می­خوانیم . مشاهده میشود که Text  تبدیل به  Pline  شده است .                     

    توجه : میتوان PLine  مذکور را copy و در محیط  sketcher ، Paste کرد و از آن جهت ایجاد حجم استفاده کرد.(حجمی به شکل متن)

  نکته پنجم

 

برای ایجاد ارتباط بین یک فایل و مجموعه اسمبلی که جهت ترسیم آن فایل از آن استفاده شده است در مسیر زیر پارامتر Keep link with selection را فعال می­کنیم.

Tools >>Option >> Infrastructure >> part Infrastructure >>  Keep link with selection

در این حالت با تغییر یک قطعه در یک مجموعه تمام قطعاتی که توسط قطعه اول ایجاد شده  اند تغییر می کند

نکته ششم

 

جهت تغییر نام در BOM میتوان در مسیر و فایل زیر کمک گرفت . مثلاً Bill Of Material را به BOM تغییر نام میدهیم

C:\Program file \Dassault systemes\B17\intel-a\resources\msgcatalog\CATAsmBom.CATNIS

             

نکته هفتم

 

جهت joinکردن سطوح (و حتی تبدیل آنها در صورت امکان به solid ) در هنگامی که یک فایل iges  را می­خوانیم در مسیر زیر پارامتر join surfaces of the model را روشن می­کنیم

Tools >> Option >> Compatibility >> IGES >.Import – Join   join surfaces of the model 0.1 Tolerances

نکته هشتم

 

برای تبدیل فایلهای *.model به  *.CATPartبعد از آوردن فایل­ها در محیطProduct از  workbench(ماژول)Product Data Filtering و دستورProduct to Produc استفاده می­کنیم

Start >> Infrastructure >> Product Data Filtering

دستور Product to Product

نکته نهم

 

هنگام خواندن فایل­های Product باید دقت کرد که در مسیر

Tools -> Options -> General

پارامتر Load referenced documents فعال باشد در غیر این صورت اطلاعات unlode می­گردند

برای loud کردن می­توان از کلیک سمت راست موس بر روی درخت مونتاژ و انتخاب  Lodeو یا دستور ManageRepersentation از نوار ابزار Product Structure Tools کمک جست .

نکته دهم

 

                 هنگام باز( Open) کردن فایل­های catia اگر تاریخ فایل جلوتر از تاریخ کامپیوتر باشد فایل باز نمی­شود . برای رفع این مشکل تاریخ  کامپیوتر را جلو برده فایل را باز می­کنیم و آنگاه تاریخ را به روز کرده دو باره فایل را ذخیره ( Save) می­کنیم.

                 موقع بالا آمدن catiaهم می­بایست تاریخ کامپیوتر عقب­تر از زمان ایجاد نرم افزار نباشد در غیراین صورت catia بالا می­آید ولی امکان new کردن فایلی نیست .

 نکته یازدهم

 

        برای خواندن فایل­های catia با دیگر نرم افزارهای طراحی و مهندسی (و یا ویرایش پایین­تر از نسخه ایجاد فایل) می­توان این فایل­ها را با فرمت igs –stp – model – wrl –cgr –dwg - dxf و . . . ذخیره(SaveAs) نمود . البته هر یک از این فرمت­ها تغییراتی در فایل ایجاد می­کند  که می­توان قبل از استفاده آنها را امتحان کرد.

نکته دوازدهم

 

با روشن بودن پارامتر Occlusion culling enabled در مسیر

Tools >> Options >> General >> Display >> Performance

می­توان هنگام باز کردن فایل­ها آخرین زاویه دید(view) را داشت .

نکتهدوازدهم

 

تعداد موضوعاتی که می­توان توسط Compas جابجا کرد در مسیر زیر می­توان تعیین کرد.

Tools >> Option >> General >> Display >> Navigation >>

 Limit display ofmanipulators to # element(s)

حداقل 0 و حداکثر 9999999 موضوع قابل انتخاب است .

 نکتهسیزدهم

 

در صورت فعال بودن پارامترهای زیر بعد از اندازه بردار(measure) با تغییر ابعاد قطعه اندازه ثبت شده(keepmeasure) نیز تغییر می­کند.

 Tools>> option >> General >> parameters and Measure

>>Measure tools >>Automatic Update in . . .

<< automatic in part & product< FONTupdate>

نکتهچهاردهم

 

برای کنترل تعداد حروف در درخت طراحی از مسیر زیر کمک می­گیریم.

Tools >> Options >> Display >> Tree Appearance >>Tree Item Size

نکتهپانزدهم

 

برای تبدیل سطوح (surface) به ابر نقاط (cloud ofpoint)  می­بایست ابتدا فایل سطوح را با فرمت  stl تبدیل( ذخیره) کرده و آنگاه آن فایل را تبدیل به cgo  (یا igs) کرده و بعد خواندنigs یا  cgoبا دستور Import در محیط Digitzed shapeedotor .

 نکتهشانزدهم

 

برای نمایش خطوط  Uوv سطوح می­بایست درCustomize view parameters پارامتر Isoparametrics فعال باشد

 

و برای افزایش تعداد خطوط u و v می­بایست  از Tools>>Option کمک جست.

 

دستورات( جالب ) زیر را در خط فرمان اجرکنید .

C:TestVisuPerfoDraw

C:View Angle

C:Performance Gauges